наличие шашек, состоящих из двух равных частей по толщине и соединенных водостойким клеем или крепежными элементами с загибом их концов поперек волокон древесины;

для поддонов, используемых на территории СССР, применение деталей с необрезными кромками, кроме внешних кромок крайних деталей, изготовленных из необрезных пиломатериалов и пилопродукции, полученной от переработки делового горбыля хвойных пород. Толщина детали по всей пласти должна быть одинакова.

1.10. Для поддонов, используемых при доставке транспортных пакетов на экспорт, наличие коры, гнили и отверстий с насекомыми не допускается.

1.8 - 1.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

1.11. Параметр шероховатости поверхности Rz деталей поддонов из пиломатериалов лиственных пород не должен превышать 1000 мкм, хвойных пород - 1600 мкм по ГОСТ 7016.

1.12. При сборке поддонов все крепежные элементы (гвозди, скобы) должны устанавливаться вертикально на расстоянии не менее 25 мм от торцов и кромок доски. Гвозди должны располагаться в шахматном порядке. Расстояние между гвоздями должно быть не менее 1/3 ширины доски.

1.13. Доски шириной до 130 мм должны быть прибиты двумя гвоздями с каждого конца или скобами. Доски шириной свыше 130 мм должны быть прибиты тремя гвоздями. Гвозди и скобы, скрепляющие верхний настил, должны быть загнуты поперек волокон древесины и утоплены на 0,5 - 1,5 мм. Для соединения деталей поддонов применяются гвозди по ГОСТ 4034 и ГОСТ 4028, скобы из проволоки по ГОСТ 3282 и ГОСТ 17305.

1.14. Длина гвоздей и ножек скоб должна определяться суммой толщин соединяемых деталей с добавлением 6 - 10 мм на загиб гвоздей при их длине до 60 мм и 11 - 25 мм при длине гвоздей 60 мм и более, на подгиб концов скоб - 6 - 10 мм.

Диаметр гвоздей должен быть 3,0 - 3,5 мм в зависимости от их длины, диаметр проволоки для скоб - 1,8 - 2,0 мм.

Гвозди и скобы не должны выступать из древесины деталей поддонов.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1.15. На каждый поддон должна быть нанесена маркировка.

Маркировка должна быть нанесена краской по трафарету. На шашках с одной из продольных сторон должно быть указано:

на первой - товарный знак предприятия-изготовителя;

на второй - масса брутто поддона в тоннах;

на третьей - дата изготовления (арабскими цифрами месяц и через точку две последние цифры года изготовления).

Допускается нанесение маркировки методом выжигания.

Высота букв и цифр для маркировки должна быть не менее 20 мм.

Материалы, применяемые для нанесения маркировки, выбирают по ГОСТ 14192.

Цвет маркировки должен быть контрастным и резко выделяться на шашках поддонов.

(Введен дополнительно, Изм. N 1).

Разд. 2. (Исключен, Изм. N 1).

3. Основные параметры и размеры

3.1. Основные параметры и размеры поддонов должны соответствовать указанным в табл. 3.

3.2. Предельные отклонения размеров в плане по длине и ширине не должны превышать +- 5 мм.

4. Приемка

4.1. Для проверки соответствия поддонов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.

4.2. Приемосдаточные испытания

4.2.1. В состав приемосдаточных испытаний должна входить проверка на соответствие требованиям пп. 1.6 - 1.15, 3.1, 3.2.

4.2.2. Для приемосдаточных испытаний отбирают пять поддонов от каждой партии. Партией считают число поддонов одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 100 поддонов.

Если при испытании будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний контролю подлежат все изготовленные поддоны. Поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть забракованы.

4.3. Периодические испытания

4.3.1. Периодические испытания должны проводиться при постановке изделия на производство, при изменении технологии изготовления и конструкторской документации.

4.3.2. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее трех поддонов из партии, прошедших приемосдаточные испытания.

4.3.3. В состав периодических испытаний должна входить проверка требований пп. 1.3 - 1.5.

4.3.4. Проверка наработки проводится с контрольным грузом, соответствующим массе брутто поддона, путем захвата поддонов вилами грузоподъемных средств (толщиной не более 40 мм) и подъема на высоту до 500 мм, опускания на горизонтальную площадку и высвобождения вил. Цикл повторяется 15 раз.

4.3.5. Поддон считают выведенным из строя при раскалывании или изломе хотя бы одной доски или расстройства узлов соединения с отходом одной детали от другой более чем на 5 мм. Если при испытаниях будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний изготовление поддонов прекращают до устранения выявленных дефектов.

4.4. Каждая партия поддонов должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества поддона требованиям настоящего стандарта.

5. Методы контроля

5.1. Размеры, указанные в разд. 1 и 3, проверяют измерительным инструментом с погрешностью до 1 мм.

5.2. Влажность деревянных деталей определяют по ГОСТ 16483.7.

5.3. Шероховатость поверхности деревянных деталей проверяют по ГОСТ 15612.

5.4. Пороки древесины и зазоры определяют при внешнем осмотре.

5.5. Испытания поддонов на устойчивость к механическим воздействиям проводят по требованиям, указанным в пп. 1.3, 1.4, а наработку - в п. 4.3.4.

6. Транспортирование и хранение

6.1. Поддоны должны транспортироваться без упаковки.

6.2. При транспортировании поддоны должны быть собраны в пакеты, уложенные один на другой и скрепленные двумя продольными и двумя поперечными обвязками из упаковочной металлической ленты ПНО, 4 х 15 по ГОСТ 3560 или стальной низкоуглеродистой проволоки диаметром 3 - 4 мм по ГОСТ 3282.