АС14-В-Н ГОСТ 1051-73

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. N 3).

2. Технические требования

2.1а. Калиброванный прокат изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

(Введен дополнительно, Изм. N 2, 3).

2.1. В соответствии с заказом сталь изготовляют в нагартованном - Н или в термически обработанном состоянии - Т (отожженном, высокоотпущенном, нормализованном с отпуском, закаленном с отпуском, закаленном).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.2. Поверхность калиброванного проката должна быть чистой, гладкой, светлой или матовой, без трещин, плен, закатов и окалины и, в зависимости от качества поверхности, подразделяют на группы, указанные в таблице.

Группу качества поверхности и квалитет оговаривают в заказе.

На поверхности проката допускаются винтообразные следы от правки и волочения, получающиеся в процессе производства и не нарушающие сплошности металла, если глубина их залегания не превышает норм табл. 2, установленных для дефектов поверхности.

Группа качества поверхности	Квалитет	Допускаемые дефекты поверхности	Наибольшая глубина залегания дефектов
А	h9	Отдельные мелкие риски механического происхождения	Устанавливается соглашением изготовителя с потребителем
	h10		1/2 предельных отклонений
Б	h10, h11, h12	Отдельные мелкие риски механического происхождения, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом	Предельные отклонения
В	h10, h11	Отдельные мелкие риски механического происхождения, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом, отдельные мелкие раскатанные и раскованные пузыри и загрязнения (волосовины)	Предельные отклонения
	h12	Отдельные мелкие риски механического происхождения, остатки окалины, отпечатки, рябизна, пологие зачистки, следы от зачистки абразивом.	Предельные отклонения для квалитета h12
		Кроме того, отдельные мелкие раскованные и раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины)	Предельные отклонения для квалитета h11

Примечания:

1. Глубину залегания дефектов считают от фактического размера.

2. На поверхности термически обрабатываемой стали допускается окисная пленка.

3. Допускается уточнение характеристики поверхности по согласованным эталонам с указанием вида и количества дефектов на единицу поверхности.

4. По требованию заказчика сталь изготовляют:

а) группы А и Б с нормированной шероховатостью поверхности по Rz не более 20 мкм при базовой длине 2,5 мм по Ra не более 2,5 мкм при базовой длине 0,8 мм и Ra не более 1,25 мкм при базовой длине 0,8 мм по ГОСТ 2789;

б) группы Б и В - с наибольшей глубиной залегания дефектов не более половины предельных отклонений по h10 и h11.

5. Допускается проводить удаление дефектов путем шлифовки.

6. Калиброванный прокат квалитета h9 изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 1, 2, 3).

2.3. Химический состав, макроструктура и твердость проката должны соответствовать ГОСТ 1050, ГОСТ 1414, ГОСТ 1435, ГОСТ 4543, ГОСТ 5949, ГОСТ 5950, ГОСТ 14959, ГОСТ 19265 и ГОСТ 20072.

Примечание. Нормы твердости термически обработанного (нормализованного, нормализованного с отпуском, закаленного с отпуском, закаленного) калиброванного проката, если они не регламентированы стандартами, устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

2.4. (Исключен, Изм. N 3).

3. Правила приемки

3.1. Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.

3.2. Калиброванный прокат принимают партиями, состоящими из стали одной марки, одной плавки, одного размера, одной группы качества поверхности и одного вида обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

Примечание. По согласованию с потребителем в партию могут входить прутки или мотки одной марки стали нескольких плавок.

(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

3.3. Для проверки качества проката от партии прутков или мотков отбирают выборку в соответствии со стандартами на соответствующую марку стали, перечисленными в п. 2.3, со следующим дополнением:

для контроля твердости и шероховатости - три прутка или мотка, если в стандартах, перечисленных в п. 2.3, не оговорено большее количество.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4. Методы испытаний

4.1. Методы контроля должны соответствовать стандартам на соответствующие марки стали, перечисленные в п. 2.3.

Химический состав калиброванного проката допускается не определять, а переносить его из документа о качестве горячекатаного подката.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2а. От каждого отобранного для контроля прутка или мотка отбирают количество образцов в соответствии со стандартами на соответствующую марку стали, перечисленными в п. 2.3.

(Введен дополнительно, Изм. N 2).

4.2. Проверку качества поверхности проката проводят неразрушающими методами контроля или осмотром без применения увеличительных приборов. При необходимости, применяют светление поверхности напильником или абразивным кругом. Глубину залегания поверхностных дефектов определяют контрольной зачисткой.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.3. Параметры шероховатости поверхности определяют по ГОСТ 2789.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.4. Размеры сечения проката проверяют: на расстоянии не менее 25 см от конца - для прутков немерной длины или мотков;

на расстоянии не менее фактического припуска на длину - для прутков мерной или кратной мерной длины.

Размеры и форму проката проверяют измерительными приборами соответствующей точности.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.5. Твердость проката определяют по ГОСТ 9012.