Государственный стандарт Союза ССР ГОСТ 20072-74*"Сталь теплоустойчивая. Технические условия"(введен в действие постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 13 августа 1974 г. N 1966)

Heat-resistant steel. Specifications

Срок введения установлен с 1 января 1976 г.
до 1 января 1993 г.

Взамен ГОСТ 10500-63 в части теплоустойчивой стали
и ГОСТ 5632-72 в части марок 15X5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ

Настоящий стандарт распространяется на легированную теплоустойчивую сталь перлитного и мартенситного классов горячекатаную и кованую диаметром или толщиной до 200 мм, калиброванную, изготовляемую в прутках, полосах и мотках.

Сталь предназначается для изготовления деталей, работающих в нагруженном состоянии при температуре до 600°С в течение длительного времени.

В части норм химического состава стандарт распространяется на слитки, все виды проката, поковки и штамповки.

Показатели технического уровня, установленные настоящим стандартом, предусмотрены для высшей и первой категорий качества.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. Классификация

1.1. По видам обработки сталь подразделяют:

горячекатаная;

кованая;

калиброванная;

калиброванная шлифованная.

1.2. По состоянию материала сталь подразделяют:

без термической обработки;

термически обработанная - Т;

нагартованная - Н (для калиброванной стали).

1.3. В зависимости от назначения горячекатаная и кованая сталь подразделяется на подгруппы:

а - для горячей обработки давлением;

б - для холодной механической обработки (обточки, строжки, фрезерования и другой обработки по всей поверхности);

в - для холодного волочения (подкат).

Назначение стали (подгруппа) должно быть указано в заказе.

2а. Сортамент

2.1а. Сортамент стали должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590-71 - для горячекатаной круглой;

ГОСТ 2591-71 и ГОСТ 4693-77 - для горячекатаной квадратной;

ГОСТ 1133-71 - для кованой круглой и квадратной;

ГОСТ 103-76 и ГОСТ 4405-75 - для горячекатаной полосовой;

ГОСТ 7417-75 - для калиброванной круглой;

ГОСТ 14955-77 - для калиброванной круглой со специальной отделкой поверхности;

ГОСТ 8559-75 - для калиброванной квадратной;

ГОСТ 8560-78 - для калиброванной шестигранной.

Примечания:

1. Допускается изготовлять горячекатаную квадратную сталь со стороной квадрата до 100 мм по ГОСТ 2591-71 с углами, закругленными радиусом, не превышающим 0,15 стороны квадрата.

2. Допускается поставлять круглую калиброванную шлифованную сталь длиной не менее 2 м.

Примеры условных обозначений

Сталь горячекатаная квадратная, со стороной квадрата 30 мм, обычной точности проката В по ГОСТ 2591-71 марки 20ХЗМВФ, для горячей обработки, без термической обработки:

В30 ГОСТ 2591-71

Квадрат ───────────────────────

20Х3МВФ-а ГОСТ 20072-74

Сталь горячекатаная полосовая, толщиной 36 мм, шириной 90 мм, по ГОСТ 103-76 марки 20Х1М1Ф1БР-Ш, для холодной механической обработки, термически обработанная:

36X90 ГОСТ 103-76

Полоса ────────────────────────────────

20Х1М1Ф1БР-Ш-б-Т ГОСТ 20072-74

Сталь калиброванная круглая диаметром 25 мм, класса точности 4, ГОСТ 7417-75, марки 12Х1МФ, качество поверхности группы В, нагартованная:

25-4 ГОСТ 7417-75

Круг ──────────────────────────────

12Х1МФ-В-Н ГОСТ 20072-74

Разд. 2а. (Введен дополнительно, Изм. N 2).

2. Технические требования

2.1. Легированную теплоустойчивую сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Марки и химический состав стали должны соответствовать указанным в табл. 1.

Массовая доля серы и фосфора в стали высшей категории качества должна быть на 0,005% меньше значений, приведенных в табл. 1.

2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.3. В готовом прокате и изделиях при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу, не превышающие норм, указанных в табл. 2.

2.4. Горячекатаную и кованую сталь перлитного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском) или без термической обработки.

По соглашению между потребителем и изготовителем сталь перлитного класса может изготовляться после закалки с высоким отпуском.

Горячекатаную и кованую сталь мартенситного класса изготовляют термически обработанной (отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском).

Калиброванную сталь в соответствии с заказом изготовляют термически обработанной или нагартованной (за исключением стали марки 20Х3МВФ).

Таблица 1

Марки стали
Массовая доля элементов, %
Новое обозначение
Старое обозначение
Углерод
Кремний
Марганец
Хром
Никель
Титан
Вольфрам
Молибден
Ниобий
Ванадий
Сера
Фосфор
Бор
Церий
Не более

1. Стали перлитного класса
12МХ -
0,09-0,16
0,17-0,37
0,4-0,7
0,4-0,7
Не более 0,30
-
-
0,4-0,6
-
-
0,025
0,030
-
-
12X1 МФ 2ХМФ
0,10-0,15
0,17-0,37
0,4-0,7
0,9-1,2
Не более 0,30
-
-
0,25-0,35
-
0,15-0,30
0,025
0,030
-
-
20Х1М1Ф1ТР ЭП182
0,17-0,24
Не более 0,37
Не более 0,5
0,9-1,4
Не более 0,30
0,05-0,12
-
0,8-1,1
-
0.7-1,0
0,030
0,030
Расчетное 0,005
-
20Х1М1Ф1БР 20ХМФБ ЭП44
0,18-0,25
Не более 0,37
0,5-0,8
1,0-1,5
Не более 0,30
Расчетное 0,06
-
0,8-1,1
0,05-0,15
0,7-1,0
0,030
0,030
Расчетное 0,005
Расчетное 0,05-0,10
25Х1МФ ЭИ10
0,22-0,29
0,17-0,37
0,4-0,7
1,5-1,8
Не более 0,30
-
-
0,25-0,35
-
0,15-0,30
0,025
0,030
-
-
18Х3МВ ЭИ578
0,15-0,20
0,17-0,37
0,25-0,50
2,5-3,0
Не
более 0,30
-
0,5-0,8
0,5-0,7
-
0,05-0,15
0,025
0,030
-
-
20Х3МВФ ЭИ415, ЭИ579
0,15-0,23
0,17-0,37
0,25-0,50
2,8-3,3
Не более 0,30
-
0,3-0,5
0,35-0,55
-
0,60-0,85
0,025
0,030
-
-

2. Стали мартенситного класса
15X5 Х5
Не более 0,15
Не более 0,5
Не более 0,5
4,5-6,0
Не более 0,6
-
-
-
-
-
0,025
0,030
-
-
15Х5М Х5М
Не более 0,15
Не более 0,5
Не более 0,5
4,5-6,0
Не более 0,6
-
-
0,45-0,60
-
-
0,025
0,030
-
-
15Х5ВФ Х5ВФ
Не более 0,15
0,3-0,6
Не более 0,5
4,5-6,0
Не более 0,6
-
0,4-0,7
-
-
0,4-0,6
0,025
0,030
-
-
12Х8ВФ 1Х8ВФ
0,08-0,15
Не более 0,6
Не более 0,5
7,0-8,5
Не более 0,6
-
0,6-1,0
-
-
0,3-0,5
0,025
0,030
-
-

Примечания:

1. Химические элементы в марках стали обозначены следующими буквами: Б - ниобий, В - вольфрам, М - молибден, Н - никель, Р - бор, Т - титан, Ф - ванадий, X - хром.

Наименование марок сталей состоит из обозначения элементов и следующих за ними цифр. Цифры, стоящие после букв, указывают среднюю массовую долю легирующего элемента в целых единицах, кроме элементов, присутствующих в стали в малых количествах. Цифры перед буквенным обозначением указывают среднюю или максимальную (при отсутствии нижнего предела) массовую долю углерода в стали в сотых долях процента.

Сталь, полученную методом электрошлакового переплава, дополнительно обозначают через тире в конце наименования марки буквой - Ш.

2. Указанное в таблице количество бора и церия химическим анализом не определяется.

3. Примесь меди не должна превышать 0,20%, а в стали, изготовленной скрап-процессом, не более 0,30%.

4. Сталь марки 25Х1МФ может изготовляться с массовой долей молибдена в пределах 0,6-0,8%, в этом случае она обозначается маркой 25Х1М1Ф (Р2).

5. Допускается наличие вольфрама до 0,2%, ванадия до 0,05%, титана до 0,03% (за исключением стали марки 20Х1М1Ф1БР) в сталях перлитного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке. В стали марки 20Х1М1Ф1БР титан химическим анализом не определяется.

6. Допускается наличие вольфрама до 0,3%, ванадия до 0,05%, молибдена до 0,2% и титана до 0,03% в сталях мартенситного класса, не легированных этими элементами, если иное количество этих элементов не оговорено в документации, утвержденной в установленном порядке.

7. Массовая доля серы в стали, выплавленной методом электрошлакового переплава, должно быть не более 0,015%.

Таблица 2

Наименования элементов
Верхняя предельная массовая доля элементов. %
Допускаемые отклонения.
%
Углерод По табл. 1
Кремний То же
Марганец "
Хром Менее 1,0
1,0-5,0
Более 5,0
Молибден Менее 1,0
1,0 и более
Вольфрам Менее 1,0
1,0
Ванадий По табл. 1
Титан То же
Ниобий "
Сера. "
+0,005
Фосфор "
+0,005

2.5. Твердость горячекатаной и кованой отожженной, отпущенной или нормализованной с высоким отпуском стали, должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Марки стали
Диаметр отпечатка, мм. не менее
Число твердости, НВ, не более
Новое обозначение
Старое обозначение
12Х1МФ 12ХМФ
4,1
217
20Х1М1Ф1ТР ЭП182
4,0
229
20Х1М1Ф1БР 20ХМФБР, ЭП44
4,0
229
25X1 МФ ЭИ10
4,0
229
20Х3МВФ ЭИ415, ЭИ579
3,7
269
15X5 Х5
4,1
217
12Х8ВФ 1Х8ВФ
4,1
217
12МХ -
4,1
217
15Х5М Х5М
4,1
217

Нормы твердости горячекатаной и кованой термически обработанной стали марки 18Х3МВ, а также калиброванной и калиброванной шлифованной термически обработанной или нагартованной стали устанавливаются по согласованию между потребителем и изготовителем.

Твердость калиброванной термически обработанной стали марки 25Х1МФ должна быть не более 255 НВ (диаметр отпечатка не менее 3,8) мм.

2.6. На поверхности горячекатаных и кованых прутков, предназначенных для горячей обработки давлением и холодного волочения (подгруппы а и в), местные дефекты должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов не должна превышать следующих величин:

8% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 140 до 200 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 40 до 140 мм;

суммы предельных отклонений - для размеров 40 мм и менее.

Глубина зачистки дефектов считается от фактического размера.

На поверхности прутков допускаются без зачистки отдельные риски, отпечатки и рябизна в пределах половины суммы предельных отклонений, а также волосовины глубиной, не превышающей 1/4 суммы предельных отклонений.

По соглашению между потребителем и изготовителем круглые прутки изготовляют с обточенной или ободранной поверхностью.

2.7. На поверхности горячекатаных и кованых прутков,- предназначенных для холодной механической обработки (подгруппы б), местные дефекты не допускаются, если их глубина превышает:

3/4 суммы предельных отклонений - для размеров до 80 мм;

4% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 80 до 150 мм;

5% размера (диаметра или толщины) - для размеров св. 150 мм.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.4-2.7. (Измененная редакция, Изм. N 2).

2.8. Качество поверхности калиброванной стали должно соответствовать требованиям ГОСТ 1051-73 для группы В, калиброванной шлифованной - для групп Б и В.

2.9. Прутки и полосы должны быть ровно обрезаны. При резке на прессах, ножницах и под молотами допускаются смятые концы и заусенцы.

По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

2.10. Горячекатаная, кованая и калиброванная сталь, предназначенная для осадки, горячей высадки и штамповки, должна быть испытана на осадку в горячем состоянии.

На осаженных образцах не должно быть надрывов и трещин.

2.11. Механические свойства стали должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 4.

В стали высшей категории качества ограничивается временное сопротивление разрыву: минимальное допустимое значение должно соответствовать значениям, указанным в табл. 4, а максимальное не должно быть больше минимального на 196  (20  ).

Для стали марки 12Х1МФ высшей категории качества временное сопротивление разрыву установить в пределах 470-640  (48-65  ), а предел текучести не менее 275  (28  ).

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.12. Макроструктура стали должна соответствовать требованиям, указанным в табл. 5.

Макроструктура не должна иметь усадочной раковины, подусадочной ликвации, рыхлоты, газовых раковин, трещин, флокенов, шлаковых включений, заворота корочки, видимых без увеличительных приборов.

2.13. По требованию потребителя сталь изготовляют:

а) с травленой поверхностью;

б) с суженными пределами по содержанию углерода против указанных в табл. 1;

в) с нормированной чистотой стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей, по волосовинам, выявляемым на поверхности деталей у потребителя магнитным методом, в соответствии с требованиями табл. 6.

Таблица 4

Марки стали
Рекомендуемые режимы термической обработки
Механические свойства
Новое обозначение
Старое обозначение
Закалка, нормализация, отжиг
Отпуск или старение
Предел текучести , ( )
Временное сопротивление ,  ( )
Относительное удлинение , %
Относительное сужение поперечного сечения , %
Ударная вязкость KCU, ( )
Температура нагрева, °С
Среда охлаждения
Температура нагрева, °С
Среда охлаждения
не менее
12МХ -
Нормализация
Воздух
Воздух
12Х1МФ 12ХМФ
910-930
Воздух
670-690
Воздух
235(24)
410(42)
21
45
59(6)
20Х1М1Ф1ТР ЭП182
Нормализация
960-980
Масло
700-750
Воздух
255(26)
470(48)
21
55
98(10)
20Х1М1Ф1БР 20ХМФБР
Закалка
970-990
Масло
680-720
665(68)
780(80)
15
50
59(6)
ЭП44
Вариант 1
970-990
Выдержка
Воздух
665(68)
780(80)
14
50
59(6)
Вариант 2
Нормализация
1030-105Р
Воздух
6 ч
Ступенчатый отпуск 600/3 ч
700-720/64
Воздух
665(68)
780(80)
14
50
59(6)
25Х1МФ ЭИ10
Закалка
I вариант
Масло
Воздух
880-900
II вариант
Масло
640-660
Воздух
735(75)
880(90)
14
50
59(6)
18Х3МВ ЭИ578
930-950
Закалка
Масло
620-660
Воздух
665(68)
780(80)
16
50
59(6)
20Х3МВФ ЭИ415
950-970
Закалка
Масло
660-680
Воздух
440(45)
640(65)
18
-
118(12)
ЭИ579
1030-1060
660-700
735(75)
880(90)
12
40
59(6)
15X5 Х5
Отжиг 840-860
С печью
-
-
165(17)
390(40)
24
50
98(10)
15Х5М Х5М
То же
То же
-
-
215(22)
390(40)
22
50
118(12)
15Х5ВФ Х5ВФ
"
"
-
-
215(22)
390(40)
22
50
118(12)
12Х8ВФ 1Х8ВФ
"
"
-
-
165(17)
390(40)
22
50
98(10)

Примечания:

1. Нормы механических свойств относятся к образцам, отобранным от прутков диаметром или толщиной до 90 мм включ. При испытании прутков диаметром или толщиной свыше 90 до 150 мм допускается понижение относительного удлинения на 2 абс. %, относительного сужения на 5 абс. %, и ударной вязкости на 10 отн. % по сравнению с нормами, указанными в табл. 4. Для прутков диаметром или толщиной 151 мм и выше допускается понижение относительного удлинения на 3 абс. %, относительного сужения на 10 абс. % и ударной вязкости на 15 отн. %. Нормы механических свойств прутков диаметром или толщиной свыше 90 мм, перекатанных или перекованных на круг или квадрат размером 90 мм, должны соответствовать требованиям табл. 4.

2. Вариант термической обработки и механических свойств (I или II) стали марки 25Х1МФ оговаривается в заказе.

3. Ударная вязкость определяется по требованию потребителя.

4. Сталь марки 20Х1М1Ф1БР (ЭП44) обрабатывается по режиму термообработки, вариант 1.

В случае получения неудовлетворительных свойств металла по варианту термообработки 1 допускается до 1 января 1987 г. принимать металл по режиму термообработки варианта 2.

Таблица 5

Способ выплавки стали
Макроструктура в баллах, не более
Центральная пористость
Точечная неоднородность
Ликвационный квадрат
Общая пятнистая ликвация
Открытая выплавка
2
2
2
2
Метод электрошлакового переплава
1
1
1
1

Примечания:

1. В стали, полученной методом электрошлакового переплава, допускается послойная кристаллизация и светлый контур не более балла 3 по ГОСТ 10243-75.

2. (Исключено, Изм. N 1).

Таблица 6

Общая площадь контролируемой обработанной поверхности детали,
Количество волосовин, шт., не более
Максимальная длина волосовин, мм, не более
Суммарная протяженность волосовин, мм, не более
Металл открытой выплавки
Металл электрошлакового переплава
Металл открытой выплавки
Металл электрошлакового переплава
До 50
2
1
3
5
3
Св. 50 до 100
3
2
3
8
5
" 100 " 200
4
2
4
10
6
" 200 " 300
8
4
5
20
10
" 300 " 400
8
4
5
20
10
" 400 " 600
10
5
6
40
24
" 600 " 800
10
5
6
40
24
" 800 " 1000
12
6
7
50
30

Примечания:

1. На каждые последующие 200  контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000  , допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000  , с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

2. (Исключено, Изм. N 1).

г) с нормированной характеристикой длительной прочности не менее 343  (35  ) при температуре 550°С для стали марки 20Х3МВФ;

д) с нормированной величиной зерна, которая должна быть не крупнее номера 5 по ГОСТ 5639-82;

е) с контролем на загрязненность неметаллическими включениями для стали, предназначенной для изготовления крепежных деталей;

ж) с контролем на внутренние дефекты металла методом ультразвукового контроля (УЗК);

з) с контролем механических свойств, определяемых на образцах, отобранных от термически обработанных заготовок указанного в заказе размера, но не более 100 мм.

Примечание. Требования по подпункту а, нормы при испытании стали по подпунктам е, ж, к з, а также методы контроля чистоты стали на загрязненность волосовинами и УЗК (подгруппы в и ж) устанавливаются соответствующей документацией, утвержденной в установленном порядке или по соглашению между потребителем и изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.14. Рекомендации по применению, ориентировочные рабочие температуры и продолжительность работы, а также справочные характеристики ползучести и длительной жаропрочности стали приведены в рекомендуемом приложении 1 и справочном приложении 2.

3. Правила приемки

3.1. Повторные правила приемки - по ГОСТ 7566-81.

3.2. Прутки, полосы и мотки изготовляются партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при поставке в термически обработанном состоянии) и оформляются одним документом о качестве по ГОСТ 7566-81.

Примечание. По соглашению между потребителем и изготовителем устанавливается минимальная масса прутков, полос и мотков одной партии.

3.3. Для проверки качества стали от партии отбирают:

а) для проверки качества поверхности - все прутки, полосы или мотки;

б) для проверки твердости - не более 5%, но не менее пяти прутков, полос или мотков;

в) для испытания на осадку - по три прутка, полосы или мотка;

г) для испытания на растяжение, ударную вязкость, длительную прочность - по два прутка, полосы или мотка;

д) для определения величины зерна - одну пробу от плавки-ковша;

е) для контроля макроструктуры - по два прутка, полосы, мотка;

ж) для определения неметаллических включений по шесть прутков, полос или мотков;

и) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565-81.

3.1-3.3. (Измененная редакция, Изм. N 2).

4. Методы испытаний

4.1. От каждого контрольного прутка, полосы или мотка отбирают по одному образцу для испытания на твердость, осадку, растяжение, ударную вязкость, для определения величины зерна, длительной прочности, макроструктуры и неметаллических включений.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

4.2. Химический анализ проводят по ГОСТ 20560-81, ГОСТ 12344-78, ГОСТ 12345-80, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 12361-82 или другими методами, обеспечивающими необходимую точность.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.3. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012-59.

4.4. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

В случае необходимости проводят светление или травление поверхности.

4.5. Отбор проб для испытания на осадку прутков размером менее 80 мм проводят по ГОСТ 7564-73.

4.6. Испытание на осадку проводят по ГОСТ 8817-73.

Образцы нагревают до температуры ковки и осаживают до 1/3 первоначальной высоты.

4.7. Отбор проб для определения механических свойств и длительной прочности проводят по ГОСТ 7564-73 (1 вариант).

Для профилей размером (диаметром или толщиной) более 25 мм размер сечения заготовки, подвергаемой термической обработке, должен быть 20-25 мм, для профилей размером 25 мм и менее - в поставляемом профиле.

Примечание. Для прутков и полос размером (диаметром или толщиной) более 90 мм образцы для механических испытаний (в том числе и на длительную прочность) допускается вырезать из перекованных или перекатанных круглых или квадратных заготовок размером 90 мм.

Отбор проб для испытаний механических свойств п. 2.13 "з" - по ГОСТ 7564-73 (2 вариант).

4.8. Испытание механических свойств и длительной прочности при высоких температурах проводят на продольных образцах, вырезанных из заготовок, термически обработанных по режиму, указанному в табл. 4.

4.9. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497-84 при температуре на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм. Допускается применять неразрушающие методы контроля по согласованной методике.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах типа 1.

4.10. Испытание на длительную прочность при высоких температурах проводят по ГОСТ 10145-62.

4.11. Контроль макроструктуры проводят на протравленных поперечных темплетах по ГОСТ 10243-75.

Допускается применять УЗК по методике предприятия-изготовителя и другие неразрушающие методы контроля.

4.12. Определение величины зерна проводят по ГОСТ 5639-65 методом окисления или цементации.

4.13. Определение неметаллических включений проводят по ГОСТ 1778-70 (методом Ш1 или Ш4).

4.14. Сталь одной плавки, прошедшую испытание макроструктуры и механических свойств (в том числе и длительной прочности) на крупных профилях проката, при поставке в более мелких профилях перечисленным испытаниям допускается не подвергать.

5. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566-81.

Упаковка калиброванной стали - по ГОСТ 1051-73.

5.2. Металлопродукция транспортируется железнодорожным транспортом на платформах и в полувагонах. Вид отправки - повагонная и мелкая.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение
Рекомендуемое

Рекомендации по применению стали

Марки стали
Назначение
Рекомендуемая температура применения
Срок работы
Температура накала интенсивного окалинообразования, °С
Новое обозначение
Старое обозначение
12МХ
-
 Трубы пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, поковки для паровых котлов и паропроводов, детали цилиндров газовых турбин
510
 Весьма длительный
570
12Х1МФ 12ХМФ То же
570-585
 То же
600
20Х1М1Ф1ТР ЭИ 182 Крепежные детали турбин и фланцевых соединений паропроводов и аппаратуры
500-580
 -
-
20Х1М1Ф1БР 20ХМФБР, ЭП44 То же
500-580
 -
-
25Х1МФ ЭИ 10 Болты, плоские пружины, шпильки и другие крепежные детали
510
 Весьма длительный
600
18Х3МВ ЭИ578 Трубы для гидрогенизационных установок
450-500
 Длительный
600
20ХЗМВФ ЭИ415, ЭИ579 Роторы, диски, поковки, болты. Трубы высокого давления для химической аппаратуры и гидрогенизационных установок
500-560
 Длительный
600
15X5 Х5 Трубы, детали насосов, лопатки турбомашин, подвески котлов
600
-
650
15Х5М, 15Х5ВФ Х5М, Х5ВФ Для корпусов и внутренних элементов аппаратуры нефтеперерабатывающих заводов и крегинтовых труб, детали насосов, задвижки, крепеж
600
 Весьмадлительный
650
12Х8ВФ 1Х8ВФ Трубы печей, аппаратов и коммуникаций нефтезаводов
500
 Длительный
650

Примечание. Под длительным сроком работы условно понимают время службы детали от 1000 до 10000 ч. (в отдельных случаях до 20000 ч.), под весьма длительным сроком работы - время значительно, более 10000 ч. (обычно от 50000 до 100000 ч.).

Приложение 1
Справочное

Характеристики ползучести и длительной жаропрочности легированной и высоколегированной стали, применяемой для длительных сроков службы под напряжением

Марки стали
Рекомендуемые режимы термической обработки
Температура испытания, °С
Предел длительной прочности (неразрушающее напряжение),  ( ), за время, ч
Предел ползучести, соответствующий 1% общей деформации, ( ), за время, ч
Новое обозначение
Старое обозначение
Закалка (нормализация)
Отпуск (старение)
10000
100000
10000
100000
Температура нагрева, °С
Среда охлаждения
Температура нагрева, °С
Среда охлаждения
не менее
12МХ -
920
Воздух
680-690
Воздух
480
245(25,0)
196(20,0)
216(22,0)
147(15,0):
510
157(16,0)
118(12,0)
-
69(7,0)
540
108(11,0)
69(7,0)
-
34(3,5)
12Х1МФ 12ХМФ
960-980
Воздух
740-760
Воздух
520
196(20,0)
157(16,0)
177(18,0)
127(13,0)
560
137(14,0)
106(10,8)
116(11,8)
82(8,4)
580
118(12,0)
88-98
88(9,0)
61(6,2)
25Х1МФ ЭИ10
880-900
Масло
640-660
Вода
500
255-284
(9,0-10,0)
(26,0-29,0)
-
-
78(8,0)
550
98-147
(10,0-15,0)
-
88(9,0)
29(3,0)
20Х1М1Ф1ТР ЭП182
970-990
Масло
680-720
Воздух
450
471(48)
441(45)
-
-
500
382(39)
324(33)
-
-
540
324(33)
275(28)
-
-
20Х1М1Ф1ТР ЭП182
970-990
Масло
680-720
Воздух
565
284(29)
245(25)
-
-
580
265(27)
196(20)
-
-
20Х1М1Ф1БР ЭП44
970-990
Масло
680-720
Воздух
450
481(49)
392(40)
-
-
выдержка
500
343(35)
294(30)
-
-
6 ч
525
304(31)
260(26,5)
-
-
20Х1М1Ф1БР ЭП44
970-990
Масло
680-720
Воздух
550
270(27,5)
230(23,5)
выдержка
565
255(26)
216(22)
-
-
6 ч
580
235(24)
196(20)
-
-
18Х3МВ ЭИ578
890-910
Масло
660-680
Воздух
450
-
-
226(23,0)
157(16,0)
500
-
-
118(12,0)
-
550
-
-
74(7,5)
-
20Х3МВФ ЭИ415
1030-1080
Масло
660-700
Воздух
500
333(34,0)
294(30,0)
177(18,0)
147(15,0)
ЭИ579
550
196(20,0)
157(16,0)
127(13,0)
98(10,0)
580
137(14,0)
98(10,0)
-
49(5,0)
15Х5М Х5М
950-980
Воздух
840-880
Воздух
480
177(18,0)
147(15,0)
103(10,5)
69(7,0)
540
98(10,0)
74(7,5)
65(6,5)
39(4,0)
15Х5ВФ Х5ВФ
-
-
Отжиг
С печью до 700°С
500
118(12,0)
90(9,2)
83(8,5)
59(6,0)
850-870
550
87(8,9)
69(7,0)
49(5,0)
37(3,8)
600
64(6,5)
51(5,2)
37(3,8)
27(2,8)

Примечание. Знак "-" в графах означает отсутствие статистических данных.

(Измененная редакция, Изм. N 2).