- всех видов электрического оборудования, имеющих специальное рудничное исполнение - РП, РН, РВ и т.п.;

- всех видов и назначений электрических и гидравлических блокировочных, предохранительных и защитных устройств;

- систем управления и регулирования электрических, пневматических и гидравлических приводов;

- систем связи, сигнализации и освещения;

- сборочных единиц, приводящих к изменению параметров оборудования, предельные значения которых регламентированы действующими документами по безопасности;

- гидравлических устройств, находящихся под давлением, (силовые гидроцилиндры, насосы, гидромоторы, аппараты управления, регулирования и защиты);

- тормозных и прицепных устройств;

- систем смазывания и гидроприводов, включая изменения марок рабочих жидкостей гидроприводов и предохранительных гидромуфт.

Применяемые в гидроприводах машин ОМК рабочие жидкости и масла должны иметь сертификаты соответствия.

Все выявленные несоответствия машин и оборудования ОМК КД должны быть отражены в рабочей карте обследования (Приложение 1).

5.5. Проверка соответствия условий эксплуатации ОМК паспортным данным

В зависимости от вида и типа ОМК производится измерение и сравнение с паспортными данными следующих параметров, характеризующих условия эксплуатации ОМК:

- относительная влажность;

- запыленность окружающей среды;

- напряжение питания;

- тяжесть проявления горного давления;

- физико-механические свойства угольного пласта;

- углы наклона (по падению и простиранию);

- наличие и крепость породных прослоек и колчеданов в угольном пласте.

Оценка указанных параметров производится как по представленной документации, так и непосредственной проверкой экспертами.

Для измерения должны быть использованы СИ в соответствии с рекомендациями Приложения 3. Для более объективной оценки условий применения ОМК следует пользоваться базой данных телеметрического контроля параметров работы оборудования и аппаратуры автоматизации и окружающей среды в диспетчерской шахты.

5.6. Техническое диагностирование оборудования ОМК

5.6.1. Проверка технического состояния металлических конструкций

Перед экспертным обследованием металлические конструкции должны быть очищены от грязи, пыли, протечек и проливов смазки и рабочей жидкости, коррозии.

Экспертное обследование металлических конструкций оборудования ОМК должно включать следующие этапы:

- внешний осмотр;

- проверку качества соединений элементов металлических конструкций (сварных, болтовых, шарнирных и др.);

- измерение остаточных деформаций конструкций и отдельных поврежденных элементов;

- проверку элементов металлических конструкций методами НК;

- оценку степени износа, коррозии.

При проведении визуального контроля необходимо обращать внимание на наличие следующих дефектов:

- трещин в основном металле, сварных швах и околошовной зоне, косвенными признаками наличия которых являются шелушение краски, местная коррозия, подтеки ржавчины и т.п.;

- механических повреждений;

- расслоений основного металла;

- некачественного исполнения ремонтных сварных соединений;

- люфтов шарнирных соединений, прослабления болтовых и заклепочных соединений.

При обнаружении признаков наличия трещин в металлической конструкции или сварном шве подозрительные места подвергают дополнительной проверке с помощью неразрушающих методов контроля:

- ультразвукового контроля;

- проникающими веществами (капилярного);

- магнитопорошкового.

Контроль соединительных элементов металлических конструкций - осей, пальцев и т.п., следует начинать с наличия и осмотра состояния фиксирующих элементов, а затем осей (пальцев) и посадочных гнезд. Наличие люфтов в шарнирных соединениях определяют визуально в процессе эксплуатации оборудования по характерным признакам (толчки, удары и пр.).

5.6.2. Проверка технического состояния механизмов

Перед проведением обследования механизмов ОМК (передачи, редукторы, цепная или бесцепная система подачи комбайна) последние должны быть очищены от грязи, коррозии, избытка влаги и смазки. При оценке технического состояния выявляют:

- общее состояние всех механизмов и наличие повреждений отдельных узлов и деталей;

- отсутствие вытекания смазки из редукторов;

- качество затяжки элементов крепления механизмов;

- соответствие регулировки узлов механизмов требованиям эксплуатационной и нормативной документации.

Необходимость разборки механизма для осмотра определяет эксперт, проводящий экспертное обследование ОМК.

Повреждения, выявленные в результате осмотра ОМК, должны быть измерены. Необходимость измерения износа и степени выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов определяется по повышенному шуму, вибрации при работе механизма и (или) повышению температуры нагрева корпуса, а также с помощью специальных устройств для измерения суммарного люфта ("мертвого хода") - люфтометров (например, типа КИ4813 - Приложение 3), устройств УВК, УДТ.

Измерения шума и вибрации на рабочих местах должны проводиться с помощью шумомеров и виброметров типа ВШВ.003.