Утративший силу
;
вторая соответствует 1/10 отношения номинального значения предела текучести к временному сопротивлению в процентах. Произведение указанных двух цифр соответствует 1/10 номинального значения предела текучести в 
.
.
Минимальный (или условный) предел текучести и минимальное временное сопротивление равны или больше их номинальных значений.
┌───────────────────┬──┬───┬───┬───┬───┬───┬───┬────┬───┬───┬───┬───┬───┐
│Номинальное времен-│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ное сопротивление │ 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1400 │
│сигма_в, Н/мм2 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
├───────────────────┼──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 7 ├──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 8 ├──┼───┼───┼───┼───┴───┼───┼────┼───┼───┼───┴───┼───┤
│ │ │ │ │ │ 6.8 │ │ │ │ │ 12.9 │ │
│ 9 ├──┼───┼───┼───┼───┬───┼───┼────┼───┴───┼───┬───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ 10.9 │ │ │ │
│ 10├──┼───┼───┼───┴───┼───┼───┼────┴───┬───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ 5.8 │ │ │ 9.8* │ │ │ │ │
│ ├──┼───┼───┼───┬───┼───┼───┼────┬───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 12├──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┴────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ 8.8 │ │ │ │ │ │
│ ├──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┬────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 14├──┼───┼───┴───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ Минимальное │ │ │ 4.8 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ относительное ├──┼───┼───┬───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ удлинение │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ дельта_5 в % 16 ├──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ ├──┼───┼───┼───┼───┴───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ 6.6 │ │ │ │ │ │ │ │
│ 18├──┼───┼───┼───┼───┬───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ ├──┼───┼───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 20├──┼───┼───┼───┴───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ 5.6 │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 22├──┼───┼───┴───┬───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ 4.6 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 25├──┼───┴───┬───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ 3.6 │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
│ 30├──┼───┬───┼───┼───┼───┼───┼────┼───┼───┼───┼───┼───┤
│ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │ │
└───────────────────┴──┴───┴───┴───┴───┴───┴───┴────┴───┴───┴───┼───┴───┘
┌───────────────────────────────────────────────┬────────┬───────┬──────┐
│Номинальный предел текучести сигма_т │ │ │ │
├───────────────────────────────────── х 100% │ 60 │ 80 │ 90 │
│Номинальное временное сопротивление │ │ │ │
│сигма_в │ │ │ │
├───────────────────────────────────────────────┼────────┼───────┼──────┤
│Вторая цифра символа │ .6 │ .8 │ .9 │
└───────────────────────────────────────────────┴────────┴───────┴──────┘
мм.
Примечание. Не все классы прочности, приведенные в табл. 1, могут использоваться для всех крепежных изделий. Указание о применении определенных классов прочности для стандартизованных изделий приведены в соответствующих стандартах на эти изделия. Для нестандартизованных изделий рекомендуется делать выбор по аналогии.
В табл. 2 указаны стали для изготовления болтов, винтов и шпилек различных классов прочности и их термообработка.
Химический состав сталей обязателен только для тех крепежных изделий, которые не могут быть испытаны на растяжение.
Минимальная температура отпуска, указанная в табл. 2, обязательна для классов прочности от 8.8 до 12.9.
Класс прочности | Материал в обработке | Химический состав (контрольный анализ), % | Температура отпуска, °С, мин. | |||
углерода | фосфора | серы | ||||
Мин. | Макс. | Макс. | Макс. | |||
3.6*(1) | Углеродистая сталь | - | 0,20 | 0,05 | 0,06 | - |
4.6*(1) 4.8*(1) | - | 0,55 | 0,05 | 0,06 | ||
5.6 | 0,15 | 0,55 | 0,05 | 0,06 | ||
5.8*(1) 6.6 6.8*(1) | - | 0,55 | 0,05 | 0,06 | ||
8.8*(2) | Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная | 0,15*(3) | 0,40 | 0,035 | 0,035 | 425 |
8.8*(2) | Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,035 | 0,035 | |
9.8 | Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная | 0,15*(3) | 0,35 | 0,035 | 0,035 | |
| Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,035 | 0,035 | ||
10.9*(4) | Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная | 0,15*(3) | 0,35 | 0,035 | 0,035 | 340 |
10.9*(5) | Углеродистая сталь без добавок закаленная и отпущенная | 0,25 | 0,55 | 0,035 | 0,035 | 425 |
10.9*(5) | Углеродистая сталь с добавками (бор, марганец или хром) закаленная и отпущенная | 0,20*(3) | 0,55 | 0,035 | 0,035 | 425 |
| Легированная сталь закаленная и отпущенная*(7) | 0,20 | 0,55 | 0,035 | 0,035 | ||
| Легированная сталь закаленная и отпущенная*(7) | 0,20 | 0,50 | 0,035 | 0,035 | 380 | |
*(1) Для данных классов прочности допускается применение автоматных сталей с содержанием серы, фосфора и свинца не более 0,34; 0,11; 0,35% соответственно.
*(2) Для размеров свыше М 20 с целью достижения необходимой прокаливаемости могут применяться стали, рекомендуемые для изделий класса прочности 10.9.
*(3) В случае обычной углеродистой стали с добавками бора, с содержанием углерода менее 0,25% (анализ пробы из ковша), минимальное содержание марганца должно быть 0,6% для класса прочности 8.8 и 0,7% для классов прочности 9.8 и 10.9.
*(4) Изделия должны дополнительно маркироваться путем подчеркивания символа класса прочности (см. ГОСТ 1759.0-87).
*(5) Материалы, предназначенные для этих классов прочности, должны обладать прокаливаемостью, достаточной для получения структуры, содержащей приблизительно 90% мартенсита в сердцевине резьбового участка крепежного изделия в состоянии закалки перед отпуском.
*(6) На крепежных изделиях класса прочности 12.9, подвергаемых действию растягивающих напряжений, не допускается определяемый металлографическим исследованием белый фосфористый налет.
*(7) Легированная сталь должна содержать один или несколько легирующих элементов: хром, никель, молибден или ванадий.
Допускается применять другие материалы и виды термообработки по соглашению между изготовителем и потребителем, если изготовитель гарантирует выполнение всех механических свойств, предусмотренных настоящим стандартом.
При испытаниях по методам, описанным в разд. 6, болты, винты и шпильки при комнатной температуре должны иметь механические свойства, указанные в табл. 3 (при повышенных температурах - по приложению 2). Рекомендуемые технологические процессы изготовления болтов, винтов и шпилек - по приложению 1.
Номер пункта | Механические свойства | Класс прочности | ||||||||||||||||||||||||||||||
3.6 | 4.6 | 4.8 | 5.6 | 5.8 | 6.6 | 6.8 | 8.8 | 9.8*(1) | 10.9 | 12.9 | ||||||||||||||||||||||
 мм | d>16 мм | |||||||||||||||||||||||||||||||
3.1 | Временное сопротивление  *(2),*(3)  | Номин. | 300 | 400 | 500 | 600 | 800 | 800 | 900 | 1000 | 1200 | |||||||||||||||||||||
3.2 | Мин. | 330 | 400 | 420 | 500 | 520 | 600 | 800 | 830 | 900 | 1040 | 1220 | ||||||||||||||||||||
3.3 | Твердость по Виккерсу, HV | Мин. | 95 | 120 | 130 | 155 | 160 | 190 | 250 | 255 | 290 | 320 | 385 | |||||||||||||||||||
| Макс. | 250 | 320 | 335 | 360 | 380 | 435 | ||||||||||||||||||||||||||
3.4 | Твердость по Бринеллю, НВ | Мин. | 90 | 114 | 124 | 147 | 152 | 181 | 238 | 242 | 276 | 304 | 366 | |||||||||||||||||||
| Макс. | 238 | 304 | 318 | 342 | 361 | 414 | ||||||||||||||||||||||||||
3.5 | Твердость по Роквеллу, HR | мин. | HRB | 52 | 67 | 71 | 79 | 82 | 89 | - | - | - | - | - | ||||||||||||||||||
 | - | - | - | - | - | - | 22 | 23 | 28 | 32 | 39 | |||||||||||||||||||||
| макс. | HRB | 99,5 | - | - | - | - | - | |||||||||||||||||||||||||
 | - | 32 | 34 | 37 | 39 | 44 | ||||||||||||||||||||||||||
3.6 | Твердость поверхности HV  | - | ||||||||||||||||||||||||||||||
3.7 | Предел текучести  *(5),  | Номин. | 180 | 240 | 320 | 300 | 400 | 360 | 480 | - | - | - | - | - | ||||||||||||||||||
| Мин. | 190 | 240 | 340 | 300 | 420 | 360 | 480 | - | - | - | - | - | ||||||||||||||||||||
3.8 | Условный предел текучести  ,  | Номин. | - | 640 | 640 | 720 | 900 | 1080 | ||||||||||||||||||||||||
| Мин. | - | 640 | 660 | 720 | 940 | 1100 | ||||||||||||||||||||||||||
3.9 | Напряжение от пробной нагрузки  |  или  | 0,94 | 0,94 | 0,91 | 0,93 | 0,90 | 0,92 | 0,91 | 0,91 | 0,90 | 0,88 | 0,88 | |||||||||||||||||||
 | 180 | 225 | 310 | 280 | 380 | 440 | 580 | 600 | 650 | 830 | 970 | |||||||||||||||||||||
3.10 | Относительное удлинение после разрыва  , % | Мин. | 25 | 22 | 14 | 20 | 10 | 16 | 8 | 12 | 12 | 10 | 9 | 8 | ||||||||||||||||||
3.11 | Прочность на разрыв на косой шайбе*(3) | Прочность на разрыв на косой шайбе целых болтов и винтов (кроме шпилек) должна быть не меньше минимального значения временного сопротивления разрыву, указанному в п. 3.2. | ||||||||||||||||||||||||||||||
3.12 | Работа удара, Дж (Ударная вязкость,  ) | Мин. | - | 25 (50) | - | 20 (40) | - | 30 (60) | 30 (60) | 25 (50) | 20 (40) | 15 (30) | ||||||||||||||||||||
3.13 | Прочность соединения головки со стержнем | Отсутствие трещин под головкой | ||||||||||||||||||||||||||||||
3.14 | Минимальная высота необезуглероженной зоны Е | - | 1/2  | 2/3  | 3/4  | |||||||||||||||||||||||||||
| Максимальная глубина полного обезуглероживания G, мм | - | 0,015 | ||||||||||||||||||||||||||||||
мм.
*(2) Минимальные значения при растяжении относятся к изделиям с номинальной длиной 
. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной 
и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки).
. Минимальная твердость относится к изделиям с длиной и другим изделиям, которые не могут быть подвергнуты испытанию на растяжение (например, из-за конфигурации головки).
*(3) При испытании целых болтов, винтов и шпилек должны использоваться нагрузки, указанные в табл. 6-9.
*(4) Твердость поверхности не должна быть более, чем на 30 единиц по Виккерсу выше измеренной твердости сердцевины изделия при проведении измерений при НВ 0,3. Для класса прочности 10.9 любое повышение твердости поверхности, при котором твердость будет превышать 390 НВ, недопустимо.
*(5) В случаях, когда предел текучести не может быть определен, допускается измерение условного предела текучести.
В табл. 5 приведены две программы испытаний А и В для контроля механических свойств болтов, винтов и шпилек с использованием методов испытаний, приведенных в разд. 6.
Программа В является предпочтительной для всех изделий и обязательной для изделий с разрывной нагрузкой менее 500 кН.
