Действующий
4.7.1. Измерение толщины производят толщиномером (рисунок 2). Масса основания 6 с корпусом 5 толщиномера должна создавать удельную нагрузку 
Па, если в нормативных документах на продукцию конкретного вида не указана другая нагрузка.
Па, если в нормативных документах на продукцию конкретного вида не указана другая нагрузка.
4.7.2. Для проведения измерения толщиномер устанавливают на поверхности изделия, помещенного на столе. Затем винтом 3 освобождают вставку 4 толщиномера, левой рукой придерживают корпус 5, а правой - ручку 1. Нажимая правой рукой на ручку 1, опускают вниз вставку 4 с иглой 8, при этом игла 8 вертикально прокалывает изделие до упора о поверхность стола. После этого левой рукой плавно опускают корпус толщиномера с основанием на изделие. Через 5 мин (если в нормативных документах на продукцию конкретного вида не указано другое время) по шкале 11 при помощи указателя на стекле 12 отсчитывают толщину изделия.
4.7.3. В плите измеряют толщину в пяти местах: в центре и в четырех углах, располагая иглу толщиномера на расстоянии 
мм от смежных краев плиты.
мм от смежных краев плиты.
4.7.4. В матах измеряют толщину в четырех углах на расстоянии 
мм от смежных краев, затем через каждый метр длины мата в трех местах по ширине: в двух местах на расстоянии 
мм от краев и один раз по средней линии.
мм от смежных краев, затем через каждый метр длины мата в трех местах по ширине: в двух местах на расстоянии мм от краев и один раз по средней линии.
Измерение толщины прошивных изделий производят со смещением от указанных выше мест таким образом, чтобы игла толщиномера располагалась между швами.
Цилиндр или полуцилиндр устанавливают на опорную трубу такого диаметра, который соответствует номинальному внутреннему диаметру цилиндра и полуцилиндра, указанному в таблице 1.
┌─────────────────┬─────────────────┬─────────────────┬─────────────────┐
│ Внутренний │Наружный диаметр │ Внутренний │Наружный диаметр │
│диаметр цилиндра │ опорной трубы │диаметр цилиндра │ опорной трубы │
│ (полуцилиндра) │ │ (полуцилиндра) │ │
├─────────────────┼─────────────────┼─────────────────┼─────────────────┤
│ 18 │ От 9 до 13 │ 108 │ От 64 до 103 │
│ 21 │ " 12 " 16 │ 114 │ " 72 " 109 │
│ 25 │ " 14 " 20 │ 133 │ " 76 " 128 │
│ 27 │ " 16 " 22 │ 159 │ " 95 " 154 │
│ 32 │ " 19 " 27 │ 168 │ " 102 " 163 │
│ 38 │ " 21 " 33 │ 194 │ " 108 " 189 │
│ 45 │ " 27 " 40 │ 219 │ " 133 " 214 │
│ 57 │ " 34 " 52 │ 273 │ " 163 " 268 │
│ 60 │ " 38 " 55 │ 325 │ " 219 " 320 │
│ 76 │ " 45 " 71 │ 377 │ " 273 " 372 │
│ 89 │ " 53 " 84 │ 426 │ " 325 " 421 │
│ 102 │ " 60 " 97 │ │ │
└─────────────────┴─────────────────┴─────────────────┴─────────────────┘
Толщину стенки изделия измеряют иглой, прокалывая стенку на всю толщину перпендикулярно к наружной поверхности.
Толщину стенки цилиндра измеряют в шести местах: в середине и в двух местах на расстоянии 
мм от торцов по направлению каждой из двух диаметрально расположенных образующих цилиндра.
мм от торцов по направлению каждой из двух диаметрально расположенных образующих цилиндра.
Толщину стенки полуцилиндра измеряют в трех местах: в середине и в двух местах на расстоянии 
мм от торцов по направлению средней образующей полуцилиндра.
мм от торцов по направлению средней образующей полуцилиндра.
Примечание: Допускается толщину стенки цилиндра измерять штангенциркулем в восьми местах: на торцах в двух взаимно перпендикулярных направлениях, а полуцилиндра - в шести местах: по два измерения на расстоянии 
мм от торцов и посередине каждого торца изделия.
мм от торцов и посередине каждого торца изделия.
4.9.1. Результат каждого из измеренных значений длины, ширины, толщины, диаметра отдельного изделия не должен превышать значения предельного отклонения, установленного в нормативном документе на продукцию конкретного вида для каждого номинального размера.
4.10. При проведении сертификации минераловатных и стекловатных матов и плит в соответствии с требованиями ИСО их линейные размеры следует определять по приложению А.
5.1. Сущность метода заключается в визуальном осмотре изделий и линейных измерениях замеченных дефектов.
мм, штангенциркулем 
мм.
5.4.1. У волокнистых изделий осматривают состояние поверхности изделия или покровного материала и устанавливают число дефектов. Размеры обнаруженных дефектов (дыры, разрывы, проколы, трещины и пр.) измеряют линейкой. За результат принимают наибольшее значение.
У вертикально-слоистых матов измеряют линейкой ширину зазора между полосами посередине изделия по направлению его длины: через пять полос при длине мата до 2,5 м и через десять полос - св. 2,5 м. За результат измерения принимают наибольшее значение.
Ширину продольной кромки покровного материала вертикально-слоистых матов измеряют с погрешностью 
мм через 500 м по длине мата, но не менее чем в шести местах.
мм через 500 м по длине мата, но не менее чем в шести местах.
5.4.2. У ячеистых изделий измеряют глубину отбитости или притупленности ребра, прикладывая два смежных звена складного метра к смежным поверхностям изделия и измеряя линейкой в направлении биссектрисы угла, образованного звеньями складного метра, расстояние от его вершины до поверхности изделия.
Глубину отбитости или притупленности угла измеряют, прикладывая одно звено складного метра к ребру, а другое, смежное звено, - к грани изделия и измеряя линейкой в направлении биссектрисы угла, образованного звеньями складного метра, расстояние от его вершины до поверхности изделия.
При измерении глубины впадины к изделию прикладывают ребром линейку и при помощи второй линейки или штангенциркуля измеряют максимальный зазор между дном впадины и ребром приложенной линейки.
При измерении высоты выпуклости к ее вершине прикладывают ребром линейку параллельно поверхности изделия и измеряют другой линейкой зазоры между ребром линейки и поверхностью изделия по обе стороны выпуклости.
При измерении глубины впадин и высоты выпуклостей изделий с цилиндрической поверхностью ребро линейки ориентируют вдоль образующей, с плоской поверхностью - произвольно.
мм - линейкой и рулеткой;
мм - штангенциркулем.