размер изделия; артикул; условное обозначение по п. 2.5;

обозначение настоящего стандарта.

Допускается наносить артикул, условное обозначение и обозначение настоящего стандарта, цену краской, несмываемой водой, на подкладке (белила цинковые густотертые по ГОСТ 482).

(Измененная редакция, Изм. N 4).

2.15. Упаковка - по ОСТ 38.06371.

2.13-2.15. (Введены дополнительно, Изм. N 3).

Наименование показателя	Значение
1. Пузыри в резине (кроме носковой части), сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2, не более	0,8
2. Пузыри и местные возвышения на внутренней поверхности следа, высотой, см, не более	0,5
3. Углубления на поверхности резины, кроме передовой части на расстоянии l - l_2, не более:
глубиной	1/4 толщины резины
сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2	4,0
4. Недопрессовка рифов подошвы, не более:
глубиной, мм	2,0
сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2	4,0
5. Недопрессовка приформовочной ленты на рыбацких сапогах, не более:
глубиной	1/4 толщины ленты
сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2	2,0
6. Выпрессовки по линии разъема пресс-форм высотой, не более:
1 мм	Допускается 10% от общей длины при единичной длине не более 10 мм
2 мм
7. Укорачивание подкладки сапог, мм, не более	10,0
8. Закручивание подкладки по борту сапог	Допускается
9. Местные возвышения на поверхности резины, в том числе от починки, мм, не более:
высотой	1,0
сумма произведений наибольшей длины и ширины, см2	3,0
10. Несовмещение оттиска по линии смыкания полуформ при повторной вулканизации с оттиском от основной вулканизации, мм, не более	4,0
11. Расхождение по ширине бордюра и приформовочной ленты в полупаре, мм, не более	3,0

Примечания:

1. Миграция антиозонантов и восков на поверхности резины допускается.

2. Допускаемые отклонения не должны быть сосредоточены в одной зоне измерения и на каждом резиновом сапоге не должно быть более трех отклонений.

3. Правила приемки

3.1. Сапоги принимают партиями. За партию принимают количество пар сапог одного наименования и артикула, одновременно предъявляемое к приемке и сопровождаемое одним документом о качестве.

3.2. Порядок и планы проведения контроля качества сапог указаны в табл. 6.

Наименование показателя	Номер пункта настоящего стандарта	Испытания
		приемо-сдаточные	периодические		типовые
1. Внешний вид, маркировка сапог	пп. 1.1, 2.10, 2.11, 2.14	100% по ОСТ 38.06442	-		-
2. Высота сапог	пп. 1.2, табл. 1, 4.2	-	1 раз в 6 месяцев на 1		-
3. Ширина голенища	пп. 1.2, табл. 1, 4.3	-	паре каждого размера То же		-
4. Толщина сапог	п. 1.3, табл. 2, 4.4	-	1 раз в 2 недели на 2 парах любого размера		-
5. Масса сапог	пп. 2.13, 4.11	-	1 раз в месяц на 2 парах каждого размера		-
6. Водонепроницаемость	пп. 2.8, 4.5	-	-		Проверяют при замене оснастки, изменении рецептуры и технологии
7. Физико-механические показатели резин по таблице 3 (кроме истираемости)	пп. 2.6, 4.7	-	1 раз в неделю не менее, чем на 2-х закладках резиновой смеси		-
истираемость		-		1 раз в неделю на образцах, вырубленных из подошвы сапога		-
8. Маркировка тары	п. 5.1	-		3 ящика в сутки		-
9. Упаковка обуви	п. 2.15	-		То же		-

______________________________

* Таблица 5. (Исключена, Изм. N 3).

3.3. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4. Методы испытаний

4.1. Внешний вид сапог (пп. 2.10, 2.11) определяют визуально, невооруженным глазом.

4.2. Высоту сапог (п. 1.2) определяют на готовом изделии штангенрейсмассом по ГОСТ 164 и металлической линейкой по ГОСТ 427. Высоту сапог определяют снаружи. Для этого устанавливают сапог на гладкую горизонтальную поверхность. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят ножку штангенрейсмасса.

Высоту сапога снаружи определяют с точностью до 1,0 мм по шкале штангенрейсмасса.

Высоту рыбацких сапог (Н) и высоту надставки (h_1) определяют металлической линейкой по ГОСТ 427 или металлической рулеткой по ГОСТ 7502. Для этого сапог укладывают наружной боковой стороной на гладкую горизонтальную поверхность. Измерение производят по линии, проходящей через середину каблука перпендикулярно к его основанию с погрешностью не более 1,0 мм.

4.3. Ширину голенища сапог и верха надставки определяют с погрешностью не более 1,0 мм на готовом изделии металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другими измерительными средствами.

Ширину голенища и надставки сапога определяют, измеряя длину окружности, условно проведенной по внешней поверхности голенища параллельно плоскости, на которой установлен сапог.

За результат определения ширины голенища и надставки сапог принимают половину полученной длины окружности. Ширину верха голенища сапог (Б) и надставки (В) измеряют на расстоянии 20,0 мм от верхнего края сапог.

Ширину низа голенища (А) измеряют в соответствии с черт. 1.

4.4. Толщину сапог и надставки сапога определяют на готовом изделии толщиномером по ГОСТ 11358 с ценой деления 0,1 мм и диаметром измерительной поверхности 10 мм, штангенрейсмассом по ГОСТ 164 и измерительной линейкой по ГОСТ 427.

Толщину каблука с подошвой определяют по разности высот снаружи и внутри сапога. Для этого сапог устанавливают на гладкую горизонтальную поверхность. Внутрь сапога вертикально вставляют линейку так, чтобы нулевым концом она касалась следа на расстоянии 10-15 мм от его контура в пяточной части. К точке верхнего края сапога, расположенной на средней задней вертикальной линии, подводят измерительную ножку штангенрейсмасса. Деление на линейке, расположенное на пересечении с нижней гранью измерительной ножки штангенрейсмасса, определяет высоту внутри сапога. По шкале штангенрейсмасса определяют высоту сапога снаружи. Одновременно отрезают надставку и делают разметку зон измерений (см. черт. 1).

Сапог разрезают по задней линии голенища (оттиску от смыкания полуформ), а затем по контуру подошвы.

Толщину сапога и надставки измеряют в трех точках каждой зоны измерения с погрешностью не более 0,1 мм.

За результат определения принимают среднее арифметическое трех измерений для каждой зоны измерения.

4.5. Водонепроницаемость сапог проверяют на готовом изделии. После герметизации верха обуви в нее подается воздух под давлением (0,015+-0,001) МПа. Затем обувь погружают в воду так, чтобы расстояние между поверхностью воды и верхним краем сапога составляло (65+-10) мм. Отсутствие пузырьков воздуха характеризует водонепроницаемость сапога.

4.2-4.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.6. Условную прочность, относительное удлинение и относительную остаточную деформацию образца после разрыва резины, применяемой для изготовления обуви, определяют по ГОСТ 269 и ГОСТ 270 (образцы типа 1, толщиной 2+-0,3 мм).

4.7. Изменение свойств резины кислотощелочестойких сапог определяют в химической среде в течение 24 ч при температуре (20+-2)°С, (23+-2)°С, (25+-2)°С по ГОСТ 9.030 с использованием образцов по п. 4.6.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.8. Истираемость резины определяют по ГОСТ 426 при нормальной силе 16 Н (1,6 кгс) на образцах, вырубленных из подошвы готового изделия.

4.9. Температурный предел хрупкости резины, применяемой для изготовления обуви, определяют по ГОСТ 7912.

4.8, 4.9. (Измененная редакция, Изм. N 3).

4.10. Линейные измерения для расчета площади допускаемых отклонений (п. 2.11) производят измерительной металлической линейкой (ГОСТ 427) с погрешностью не более 1,0 мм, высоту - штангенциркулем (ГОСТ 166) с погрешностью не более 0,1 мм, глубину - глубиномером с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 7470.

4.11. Массу сапог (п. 2.13) определяют взвешиванием на весах 3-го класса с ценой деления не более 5,0 г и верхним пределом взвешивания не более 10,0 кг по ГОСТ 29329.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

5. Транспортирование и хранение

Транспортная маркировка, упаковка, транспортирование и хранение сапог - по ОСТ 38.06371.

Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

6. Указания по эксплуатации

Сапоги должны эксплуатироваться в условиях, предусмотренных настоящим стандартом при температуре не ниже 0°С, а морозостойкие сапоги при температуре не ниже минус 10°С. По окончании работы поверхность сапог необходимо промыть водой, протереть сухой тканью и просушить. Сушку сапог производят в помещении при температуре воздуха от 35 до 50°С и влажности (65+-5)%. При сушке сапоги должны быть надеты на вешала или подставки.